Yalın Üretim ve Kanban Sistemleri: Çekme Mantığı, Kanban Sayısı Hesabı ve Uygulama

Kısaca: Yalın üretim, müşteri için değer yaratmayan her faaliyeti (bekleme, fazla stok, gereksiz taşıma, hatalı üretim) ortadan kaldırarak akışı hızlandırmayı hedefleyen bir yönetim yaklaşımıdır. Kanban ise bu yaklaşımın çekme mantığını sahada uygulayan görsel sinyal sistemidir: bir istasyon yalnızca sonraki istasyon tüketim yaptığında yeniden üretir. Bu yazıda yalın üretimin ilkeleri, kanbanın işleyişi, kanban sayısının hesabı, üretim seviyelendirme, kanbanın uygun ve uygun olmayan olduğu ürünler, otomotiv yan sanayideki uygulama biçimi ve teknolojinin rolü ele alınmaktadır. Üretim planlamanın genel çerçevesine Üretim Planlama Nedir? sayfasından ulaşılabilir.

Yalın Üretim Nedir ve Hangi Sorunu Çözer?

Yalın üretim, Toyota Üretim Sistemi'nin uluslararası literatürdeki genel adıdır. Temel fikir, üretimin yalnızca müşterinin gerçekten ihtiyaç duyduğu ürünü, ihtiyaç duyduğu zamanda ve miktarda yapması gerektiğidir. Bunun dışında kalan her faaliyet, müşterinin ödemeye razı olmadığı bir maliyettir. Bu bakış açısı, kapasiteyi her koşulda dolu tutmaya çalışan geleneksel anlayıştan farklıdır; amaç makinelerin sürekli çalışması değil, ürünün sürekli akmasıdır.

Sorun sahada genellikle şu biçimde görünür: hatlar arasında yığılmış yarı mamul, uzun üretim süreleri, sık değişen öncelikler, bir bölümde bekleyen iş emirleri ve bir başka bölümde malzeme eksikliği nedeniyle duran makineler. Stokun bu kadar yüksek olmasına karşın acil siparişlerin karşılanamaması da aynı tablonun bir parçasıdır. Yarı mamul stoku sorunları örtbas ettiği için bu tablo uzun süre fark edilmeden sürebilir.

Sayısal bir örnek (rakamlar açıklama amaçlıdır): bir ürünün atölyedeki toplam geçiş süresi 10 gündür ve bu sürenin yalnızca 40 dakikası fiilen işlem görmektedir. Süre değer katan işlem süresine bölündüğünde geçiş süresinin %99'dan fazlasının bekleme ve taşıma olduğu görülür. Yalın üretimin ilk adımı, bu bekleme süresini görünür kılmak ve azaltmaktır.

Yalın Üretimin Temel İlkeleri ve Yedi İsraf Nelerdir?

Yalın düşünce literatüründe beş ilke öne çıkar: değerin müşteri açısından tanımlanması, değer akışının haritalanması, akışın kesintisiz hale getirilmesi, çekme sisteminin kurulması ve sürekli iyileştirme. Her ilke bir öncekinin üzerine kurulur. Değer müşteri açısından tanımlanmadan akış iyileştirilemez; akış kurulmadan çekme sistemi sürdürülemez.

Değer Akışı Haritalama (VSM) Neyi Gösterir?

Değer Akışı Haritalama (VSM), bir ürün ailesinin hammaddeden müşteriye kadar geçtiği tüm adımları, her adımdaki işlem süresini, stok miktarını ve bekleme süresini tek bir şemada gösterir. Haritanın en önemli çıktısı, değer katan sürenin toplam geçiş süresine oranıdır. Hangi istasyonlar arasında stok biriktiği harita üzerinde göründüğü için ilk iyileştirme noktaları da doğrudan buradan seçilir.

Yedi İsraf Hangileridir?

Yalın üretim, müşteri için değer katmayan faaliyetleri yedi başlıkta sınıflandırır. Bu sınıflandırma sahada israfı tanımak için pratik bir kontrol listesi işlevi görür.

• Aşırı üretim: İhtiyaçtan önce veya ihtiyaçtan fazla üretim. Diğer israfların büyük bölümünü doğurduğu için en zararlı olanıdır; örneğin hat verimli görünsün diye bir haftalık ihtiyacın tek seferde üretilmesi.
• Bekleme: Malzeme, operatör, makine veya onay beklenen süreler; örneğin ayar sonrası kalite onayını bekleyen hat.
• Gereksiz taşıma: Değer katmayan malzeme hareketi; örneğin iki bölüm arasında günde birkaç kez gidip gelen palet.
• Fazla işlem: Müşterinin istemediği veya gerektirmediği işlem; örneğin gerekenden daha sıkı toleransla işleme.
• Fazla stok: Hammadde, yarı mamul veya mamul olarak gereğinden fazla bekleyen malzeme; yer, sermaye ve eskime maliyeti yaratır ve sorunları örter.
• Gereksiz hareket: Operatörün yürümesi, uzanması veya aranması; örneğin takımın hatta uzak bir rafta durması.
• Hatalı üretim: Yeniden işleme, hurda ve müşteri iadesi; yalnızca malzeme değil, harcanan işçilik ve kapasite de kayıptır.

İtme ve Çekme Sistemi Arasındaki Fark Nedir?

Geleneksel (itme) sistemde üretim, tahmine veya müşteri siparişine dayalı plana göre başlatılır ve tamamlanan iş bir sonraki bölüme ihtiyacı olup olmadığına bakılmaksızın iletilir. Plan ile gerçek talep arasındaki fark, arada biriken stokta görünür. Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) bu mantıkla çalışır: ürün ağacını patlatır, ihtiyaç tarihine göre iş emri ve satın alma önerisi üretir.

Çekme sisteminde ise bir istasyon, yalnızca sonraki istasyon malzemeyi tükettiğinde üretim yapar. Üretim kararı merkezi bir plandan değil, tüketimden gelen sinyalden doğar. Böylece iki istasyon arasındaki stok, önceden belirlenmiş bir üst sınırı aşamaz; sınır dolduğunda üretim kendiliğinden durur. Aşırı üretim yapısal olarak engellenmiş olur.

İki sistem birbirinin rakibi değildir. İtme sistemi talep dalgalanması yüksek, geçiş süresi uzun ve ürün çeşidi fazla olan kalemlerde; çekme sistemi tekrarlı, hızlı dönen ve talebi istikrarlı kalemlerde daha uygundur. Uygulamada ikisi bir arada kullanılır: çoğu işletmede MRP ürün ağacı düzeyinde ihtiyacı hesaplar, tekrarlı kalemlerin atölyedeki yenilenmesi kanban ile yürütülür (hibrit planlama). Zaman çitleri, MRP ve JIT ilişkisi MPS, MRP ve JIT Birlikte Nasıl Çalışır? Zaman Çitleri, ATP ve Hibrit Planlama yazısında ayrıca ele alınmıştır.

Kanban Nedir ve Nasıl Çalışır?

Kanban, Japonca "kart" veya "işaret" anlamına gelir. Bir istasyonun, önceki istasyondan ne zaman, ne kadar ve hangi malzemeyi isteyeceğini gösteren fiziksel veya elektronik sinyaldir. Sinyal bir kart, boş bir kap, boş bir raf alanı ya da yerde çizilmiş bir işaret olabilir. Ortak özellik, sinyalin yalnızca tüketim olduğunda ortaya çıkmasıdır.

Kanban Kartları Hangi Bilgiyi Taşır?

Bir kanban kartında genellikle parça numarası ve adı, kap başına miktar, üretici veya tedarik edici istasyon, tüketici istasyon, kartın seri numarası ve depolama konumu yer alır. Kart, kapla birlikte dolaşır; kap boşaldığında kart önceki istasyona döner ve yeni üretim emri yerine geçer.

Başlıca Kanban Türleri Nelerdir?

Üretim kanbanı, bir istasyona hangi parçadan ne kadar üretmesi gerektiğini bildirir. Çekme (taşıma) kanbanı, tüketici istasyonun önceki istasyondan veya depodan ne kadar malzeme alacağını belirtir. Tedarikçi kanbanı ise aynı mantığı işletme dışına taşıyarak tedarikçiden periyodik, küçük partiler halinde malzeme çekilmesini sağlar. Küçük işletmelerde sıkça kullanılan iki kutu yönteminde, bir parça için iki kap bulunur; biri kullanılırken diğeri yenilenir.

Kanban Hangi Kurallara Göre İşler?

Kanbanın düzgün çalışması birkaç basit kurala bağlıdır. Tüketici istasyon yalnızca ihtiyacı olduğu kadar çeker. Üretici istasyon yalnızca çekilen kadar üretir ve çekildikleri sırayla üretir. Kartı olmayan kap üretilmez ve taşınmaz. Hatalı parça bir sonraki istasyona verilmez. Kart sayısı zamanla azaltılarak sistemdeki stok kademeli olarak düşürülür. Bu kurallardan biri ihlal edildiğinde sistem ya aşırı stok biriktirir ya da hatta duruşa neden olur.

Örnek: bir montaj hattı 40 adetlik bir kap parçayı saatte iki kap tüketmektedir. Kap boşaldığında hattın kenarındaki boş kap ve kart yan bölüme gider. Yan bölüm yalnızca bu kartla gelen kap kadar üretir ve dolu kabı hatta geri gönderir. Montaj hattının önünde hiçbir zaman iki dolu kaptan fazla parça bulunmaz; bölüm ise kart gelmeden boşta üretim yapmaz.

Kanban Sayısı Nasıl Hesaplanır?

Sistemdeki kart sayısı, iki istasyon arasında dolaşan toplam malzeme miktarını belirler ve dolayısıyla stok üst sınırıdır. Kart sayısı az olursa tüketici istasyon beklemek zorunda kalır, çok olursa stok ve geçiş süresi artar. Yaygın hesap şu şekildedir: Kanban sayısı = (Günlük talep × Yenileme çevrim süresi × (1 + emniyet payı)) / Kap kapasitesi. Bulunan değer yukarı yuvarlanır. Yenileme çevrim süresi; kartın dönüşü, bekleme, üretim ve taşıma sürelerinin toplamıdır ve gün cinsinden alınır.

Örnek (rakamlar açıklama amaçlıdır): bir parçanın günlük talebi 480 adet, yenileme çevrim süresi yarım gün (0,5), kap kapasitesi 40 adet ve emniyet payı %20 olsun. Hesap 480 × 0,5 × 1,2 / 40 = 7,2 değerini verir; sistemde 8 kart dolaşır. Çevrim süresi bir günden yarım güne indirilirse aynı talep için gereken kart sayısı 14'ten 8'e düşer. Başka bir deyişle, çevrim süresini kısaltmak stoku doğrudan azaltır.

Emniyet payı belirlenirken talebin değişkenliği, tedarik süresinin değişkenliği ve hatalı üretim oranı birlikte dikkate alınır. Emniyet payının gereksiz yüksek tutulması, yalın üretimin amacına ters düşer; genel yaklaşım payı yüksek başlatıp sistem oturdukça kartları tek tek azaltmaktır. Emniyet stoğu hesabında karşılaşılan hatalar için Emniyet Stoğu Hesabında 5 Yaygın Hata ve Doğru Yaklaşım yazısına bakılabilir.

Kanban sayısı bir kez hesaplanıp sabit bırakılmaz. Talep düzeyi veya çevrim süresi değiştiğinde yeniden hesaplanır; kartların kaybolması da fiili stok düzeyini sessizce azaltabileceği için kart envanteri düzenli sayılır.

Üretim Seviyelendirme Neden Gereklidir?

Çekme sistemi, tüketimin düzenli olduğu varsayımına dayanır. Hatta bir gün yalnızca A ürünü, ertesi gün yalnızca B ürünü üretildiğinde, önceki istasyonlar bir gün aşırı yük altında, ertesi gün boşta kalır. Bu dalgalanma geriye doğru her istasyonda büyür ve kanban sayısını artırmayı zorunlu kılar.

Üretim seviyelendirme (heijunka), hem miktarı hem çeşidi zamana yaymak anlamına gelir. Aylık plan önce günlük miktarlara bölünür, sonra aynı gün içinde ürünler karışık bir sırayla üretilir. Örnek (rakamlar açıklama amaçlıdır): aylık talebi 4.000 adet A, 2.000 adet B ve 1.000 adet C olan bir hat, 20 iş gününde günde 200 A, 100 B ve 50 C üretir. Gün içinde A-A-B-A-A-C-A-B şeklinde tekrarlanan bir sıra izlenebilir; böylece hiçbir ürün uzun süre beklemez ve önceki istasyonların yükü dengeli kalır.

Seviyelendirme çoğunlukla ayar sürelerinin kısaltılmasını gerektirir. Ürün değişiminde bir saat kaybeden bir hat, karışık sırada üretim yapamaz. Bu nedenle hızlı ayar çalışmaları (ayar sürelerinin kısaltılması), kanban ve seviyelendirme uygulamalarının önkoşuludur. Satış ve operasyon planlamasında seviyelendirilmiş bir plan oluşturmanın mantığı S&OP Döngüsünde Hangi Toplantıda Hangi Karar Verilir? Takvim, Karar Mantığı ve Senaryolar yazısında ele alınmıştır.

Kanban Hangi Ürünlerde Uygundur, Hangilerinde Uygun Değildir?

Kanban her ürün için uygun değildir. Sistem, tüketimin tekrarlı ve görece düzenli olduğu kalemlerde iyi çalışır. Aşağıdaki özellikler kanbanı destekler: talebin istikrarlı olması, ürün çeşidinin sınırlı olması, ayar süresinin kısa olması, parça başına kap miktarının küçük olması ve tedarik süresinin kısa olması.

Talebi düzensiz, nadiren sipariş edilen, çok sayıda varyantı olan veya siparişe özel üretilen ürünlerde kanban yerine MRP ya da sipariş bazlı planlama kullanılır. Bu kalemlerde her parça için kart bulundurmak, sürekli bekleyen bir stok anlamına gelir. Seçim yapılırken ürünler talep hacmi ve değişkenliğine göre sınıflandırılır: yüksek hacimli ve istikrarlı kalemler (ABC-XYZ analizinde AX ve BX gibi) kanban için, düşük hacimli ve dalgalı kalemler MRP için uygun adaydır.

Örnek: bir yan sanayi işletmesinde 300 parça kodunun 40'ı toplam hacmin %70'ini oluşturmakta ve haftalık tüketimleri istikrarlı olmaktadır. Bu 40 kod kanban ile yönetilir. Kalan 260 kod, MRP önerileriyle ve siparişe göre planlanır. İşletme, uygulamaya tüm kalemlerle başlamak yerine ilk aşamada yalnızca en istikrarlı on kodla başlayarak deneyim kazanır.

Otomotiv Yan Sanayide Kanban ve Müşteri Çağrıları Nasıl Birlikte Çalışır?

Otomotiv ana sanayi, yan sanayiye elektronik veri alışverişi ile iki tür bilgi iletir: uzun vadeli tahmin çağrıları ve kısa vadeli kesin sevkiyat çağrıları. Tahmin çağrıları kapasite ve malzeme planlamasını, kesin çağrılar ise günlük sevkiyatı belirler. Yan sanayinin kendi içindeki üretim akışı ise kanban ile yönetilebilir: müşterinin kesin çağrısı mamul ambarındaki tüketimi tetikler, bu tüketim de atölyedeki üretim kanbanlarını harekete geçirir.

Bu yapıda kanban sayısı hesabında müşteri çağrısındaki dalgalanma da hesaba katılır. Ana sanayi çağrıyı gün içinde değiştirdiğinde, atölye kartlarının bu dalgalanmayı kaldıracak bir emniyet payına sahip olması gerekir. Dalgalanma ne kadar yüksekse tampon o kadar büyük tutulur ve çağrı ile gerçekleşen sevkiyat farkları düzenli izlenerek pay güncellenir. Çağrı tahminlerinin sonraki dönemlere yansıyan değişimleri ise malzeme planlamasına aktarılır; tedarikçiler için de aynı mantıkla tedarikçi kanbanı kullanılabilir.

Kanban Uygulamasında En Sık Yapılan Hatalar Nelerdir?

• Kart sayısının talepten bağımsız sabit kalması: Talep düştüğünde kartlar azaltılmazsa sistem yalın değil, yalnızca görsel bir stok yönetimine dönüşür.
• Kap miktarının büyük seçilmesi: Büyük kaplar, tek bir kanbanla fazla stok anlamına gelir. Kap miktarı, tüketimle uyumlu en küçük anlamlı miktar olmalıdır.
• Ayar sürelerinin göz ardı edilmesi: Ayar süresi uzunken küçük partiyle üretim yapılamaz; sonuçta ya hat sık ayara girer ya da partiler büyür.
• Kural dışı üretim: Kart gelmeden "boşta kalmasın" diye üretim yapılması, aşırı stok yaratır ve sistemi anlamsız hale getirir.
• Kalite sorunlarının görmezden gelinmesi: Hatalı parça küçük stokla birlikte hızla hattı durdurur. Kanban, kaliteyi bağımsız bir konu olarak bırakmaz; kalite sorunu görünür hale gelir.
• Tüm ürünlere uygulanması: Düzensiz talepli ürünlerde kanban yüksek stok veya sık duruş üretir.
• Kartların kaybolması veya bozulması: Eksik kart, fiili stok düzeyini sessizce azaltır; fazla kart ise stoku artırır.

Teknoloji ve Dijitalleşme: Elektronik Kanban, Veri ve Simülasyon

Kanban, kartın elde taşındığı en yalın biçimiyle bile çalışır. Teknolojinin katkısı, sistemin ölçeği büyüdüğünde, birden çok tesis ve tedarikçi devreye girdiğinde ve kart sayısının veriyle güncellenmesi gerektiğinde ortaya çıkar. Teknoloji kanbanın yerine geçmez; sinyalin hızını, görünürlüğünü ve hesabın doğruluğunu artırır.

Elektronik Kanban ve Otomatik Tanımlama

Elektronik kanban (e-kanban), fiziksel kart yerine barkod, Radyo Frekanslı Tanımlama (RFID) etiketi veya sensörlü kap kullanarak tüketim sinyalini sisteme otomatik iletir. Kap boşaldığında sinyal doğrudan önceki istasyona veya tedarikçiye gider; kart kaybı ve gecikmesi ortadan kalkar. Bu yapı, özellikle uzaktaki tedarikçilerle çalışan işletmelerde kart dolaşım süresini kısaltır. Nesnelerin İnterneti (IoT) kapsamındaki ağırlık, doluluk veya konum sensörleri de kap seviyesini insan girişi olmadan izler.

Veri Altyapısı ve Kanban Sayısının Güncellenmesi

Kurumsal Kaynak Planlama (ERP) sistemi talep, tedarik süresi ve stok verisinin ana kaynağıdır; kanban sayısı hesabının girdileri buradan alınabilir. Üretim Yürütme Sistemi (MES), atölyedeki gerçek çevrim süresini, ayar süresini ve duruşları gerçek zamana yakın kaydederek hesapta kullanılan varsayımların gerçek değerlerle karşılaştırılmasını sağlar. Çevrim süresi kısaldığında veya talep değiştiğinde kart sayısının yeniden hesaplanması, bu veriyle otomatik hale gelir.

Simülasyon, Dijital İkiz ve Planlama Araçları

Kart sayısını azaltmanın hatta ne etki edeceği sahada denendiğinde duruş riski taşır. Ayrık olay simülasyonu ve dijital ikiz, hattın sanal modeli üzerinde farklı kart sayılarını, kap miktarlarını ve ürün karışımlarını deneyerek hat doluluğu ve stok seviyesine etkisini gösterir. İleri Planlama ve Çizelgeleme (APS) sistemleri ise kanbanla yönetilen kalemler ile MRP ile yönetilen kalemleri tek planda birleştirerek hibrit planlamayı destekler.

Yapay Zekanın Katkısı

Yapay Zeka (AI) ve Makine Öğrenmesi (ML) yöntemleri, tüketim verisinden talep değişkenliğini ve çevrim süresi dalgalanmasını öğrenerek her kalem için önerilen kanban sayısını sürekli güncelleyebilir; sapma örüntülerini ve olağan dışı duruşları da işaretleyebilir. Yapay zeka çıktısı, yalın üretimin temel ilkesini değiştirmez: önerilen kart sayısının uygulanması, stok ile hat sürekliliği arasındaki dengenin kabulü yine planlama ve üretim ekibinin kararıdır.

Kart sinyali çekmeyi başlatır, veri kart sayısını doğru tutar;
karar ise sahadaki ekibin sürekli iyileştirme disiplininde kalır

Uygulamaya Geçiş: Kontrol Listesi

• Önce bir ürün ailesi seçip değer akışını haritalayın, değer katan süreyi toplam geçiş süresiyle karşılaştırın.
• Talep hacmi ve değişkenliğine göre kalemleri sınıflandırarak kanban ve MRP kalemlerini ayırın.
• Kanban sayısını talep, çevrim süresi, kap miktarı ve emniyet payına göre hesaplayın; sonucu yukarı yuvarlayın.
• Kap miktarını tüketimle uyumlu en küçük anlamlı düzeye indirin ve ayar sürelerini kısaltacak çalışma başlatın.
• Üretim seviyelendirmeyi (miktar ve çeşit) uygulayın; aylık planı günlük miktarlara bölün.
• Kart envanterini düzenli sayın, kayıp ve bozuk kartları kayda alın.
• Çevrim süresi veya talep değiştiğinde kart sayısını yeniden hesaplayın; stok düşürme adımlarını planlı biçimde uygulayın.
• Gerçek çevrim süresi, ayar süresi ve duruş verisini üretim yürütme sisteminden toplayın; kart sayısını bu veriyle karşılaştırın.

İlgili Yazılar

• MPS, MRP ve JIT Birlikte Nasıl Çalışır? Zaman Çitleri, ATP ve Hibrit Planlama
• Emniyet Stoğu Hesabında 5 Yaygın Hata ve Doğru Yaklaşım
• S&OP Döngüsünde Hangi Toplantıda Hangi Karar Verilir? Takvim, Karar Mantığı ve Senaryolar
• Proses Endüstrisinde Kampanya Planlama ve Ürün Geçiş Süreleri

Sıkça Sorulan Sorular

Yalın üretim ile kanban aynı şey midir?

Hayır. Yalın üretim, israfı azaltmayı amaçlayan geniş bir yönetim yaklaşımıdır. Kanban ise bu yaklaşımın çekme ilkesini sahada uygulayan sinyal sistemidir. Kanban, yalın üretimin araçlarından biridir.

Kanban sayısı nasıl belirlenir?

Günlük talep, yenileme çevrim süresi, emniyet payı ve kap kapasitesi kullanılır: kanban sayısı = (günlük talep × çevrim süresi × (1 + emniyet payı)) / kap kapasitesi. Sonuç yukarı yuvarlanır ve talep ya da çevrim süresi değiştikçe yeniden hesaplanır.

Kanban MRP'nin yerini alır mı?

Hayır. Kanban tekrarlı ve istikrarlı talepli kalemler için uygundur. Düzensiz, nadir veya siparişe özel kalemler için MRP kullanılmaya devam eder. Çoğu işletme ikisini birlikte kullanır (hibrit planlama).

Üretim seviyelendirme (heijunka) neden önemlidir?

Çekme sistemi, tüketimin düzenli olduğu varsayımıyla çalışır. Seviyelendirme olmadan hat bir gün aşırı yüklenir, ertesi gün boşta kalır ve bu dalgalanma önceki istasyonlarda büyüyerek kanban sayısını ve stoku artırır.

Elektronik kanban ve yapay zeka kanban sisteminin yerini alır mı?

Hayır. Elektronik kanban sinyali hızlandırır ve kart kaybını önler; yapay zeka ise kart sayısı önerilerini güncel tutar. Ancak çekme ilkesi, kuralların uygulanması ve sürekli iyileştirme disiplini sahadaki ekibin sorumluluğunda kalır.

Kaynaklar

• Monden, Y. (2011). Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-In-Time (4. baskı). CRC Press.
• Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivity Press.
• Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation (2. baskı). Free Press.
• Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda. Lean Enterprise Institute.
• Sugimori, Y., Kusunoki, K., Cho, F., & Uchikawa, S. (1977). Toyota production system and Kanban system: Materialization of just-in-time and respect-for-human system. International Journal of Production Research, 15(6), 553-564.
• Hopp, W. J., & Spearman, M. L. (2008). Factory Physics (3. baskı). McGraw-Hill.

İlgili Optimum Planlama Eğitimleri

Otomotivde Birlikte Çalıştığımız Kurumlar

Otomotiv sektöründe eğitim ve/veya danışmanlık hizmeti sunduğumuz kurumlardan bazıları aşağıdadır. Tüm sektörler için Referanslar sayfamıza bakabilirsiniz.

Accuride, 2024

Aemot, 2017

Anadolu Motor, 2018

Birinci Otomotiv, 2017

Bmc, 2010

Brisa, 2011

CMS Jant, 2011–2022

Denso Otomotiv, 2019

Durden Plastik, 2017, 2018

Eczacıbaşı Esan, 2011–2021

Ege Fren, 2018

Farplas, 2010

Federal Mogul, 2025

Fil Filtre, 2013

Filtorq, 2025

Freudenberg, 2019

Gates Powertrain, 2014

Gema OIL, 2017

GKN Driveline, 2017

Hisarlar Makine, 2013, 2014

Honda Türkiye, 2016

HSS Otomotiv, 2010

Hyundai-Assan, 2012

İleri Mekanik, 2010

İmortaş, 2018

Jantsa, 2018, 2019

Kıraça Holding, 2012

Kırpart, 2014

MAN Türkiye, 2021, 2022

Maysan Mando, 2014

Nissan, 2013

NSK Otomotiv, 2014, 2016

Opet Fuchs, 2011–2024

Otokar, 2010–2016

Petrol Ofisi, 2022, 2024

Safkar, 2010

Scattolini, 2018

Sertplas, 2016–2020

SKT Yedek Parça, 2019, 2023

T.K.G. Otomotiv, 2014, 2015

Tirsan Kardan, 2014–2023

Türk Traktör, 2017

Uğurlu Otocam, 2020

VEP Teknik, 2016

Vibracoustic, 2016

VLE Elektronik, 2015

Yiğit Akü, 2011

ZF Lemförder, 2017

Yorumlar

“Merhaba, Öncelikle 4 gün süren bir eğitimden daha nasıl keyif alabilirdim diye çok düşündüm. Kesinlikle kişisel olarak ilgilendiğim alan olması ve bunu çalıştığım kuruma entegre etme düşüncesi beni çok heyecanlandırdı. Özellikle bildiğiniz gibi her kurum S&OP sürecine geçiş yapacaktır/yapmalıdır. Bu eğitim uçtan uca tedarik zinciri süreçlerinden ve S&OP’nin gerekliliklerinden detaylı bir şekilde bahsetmektedir. Dr. İlker Güçlü Hocamıza bu güzel eğitim için tekrar çok teşekkür ederim.”

Zeynep Akbaş, Lojistik Yöneticisi, Opet Fuchs (Tedarik Zinciri Yönetimi, 2024)

“Özellikle talep planlama hakkında aktarılmış olan detaylı bilginin tarafımca öğrenilmiş olduğuna inanıyorum. Doğru istatistiğin ne kadar önemli olduğu ve bütüne bakıldığında her şey olmadığını da benimsemiş oldum. Proaktif yaklaşımın konu üzerindeki öğreticiliğini de deneyimlemiş oldum.”

Kaan Aydın, Malzeme Planlama Mühendisi, SKT Yedek Parça (Talep Planlama, 2023)

“Hem keyifli, hem eğitici güzel bir eğitim programıydı. Gereksiz detaylara girmeden önemli noktalara değinilen bir eğitimdi. Uygulamalı ilerlenmesi daha akılda kalıcı olmasını sağladı. Eğitim için teşekkür ederim.”

Ece Caner, Satış Destek Sorumlusu-Türkiye, SKT Yedek Parça (Talep Planlama, 2023)

Tüm yorumları görüntülemek için tıklayınız.

Kurumunuza özel eğitim veya danışmanlık için teklif talebi oluşturunuz.